Senin, 14 Mei 2012

logam non fero


LOGAM NON FERO
            Material logam secara umum dapat diklasifikasikan dalam dua kelas,yaitu logam non fero dan logam fero.Logam fero memiliki unsur utama,yaitu besi (Fe),yang terdiri atas besi tuang dan baja.sementara material logam yang lainya tidak memiliki Fe sebagai unsur utama disebut seabagai logam non-fero .banyak jenis logam nonfero yang terdapat di bumi kita ini ,diantaranya:aluminium,magnesium,paduan super,paduan refaktori,logam mulia,dan lain sebagainya.

Tembaga
Tembaga merupakan logam yang khusus dan sangat bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari. Logam ini berbeda dengan logam-logam lainnya, terutama dalam hal konduktifitas listrik. Dalam tingkatan volume yang sama, tembaga memiliki konduktifitas listrik paling tinggi jika dibandingkan dengan logam lain, kecuali perak murni. Selain itu, tembaga juga memiliki sifat yang baik dalam hal konduktisifitas panas, ketahanan korosi, pengubahan bentuk, dan penyambungan. Namun demikian, disisi lain, tembaga dan paduannyaadlah logam yang meniliki kekuatan rendah. Beberapa paduan tambaga juga rentan terhadap korosi retak tegang, kecuali jika perlakuan lepas tegang. Titik lebur tembaga adalah 1.085o  C. Logam ini memiliki struktur kristal FCC, dan sama sekali tidak tertarik oleh magnet (bersifat diamagnetik).
Warna asli dari tembaga adalah kemerahabuan, tetapi kita lebih sering melihatnya berwarna coklat dan kehijauan dalam kehidupan sehari-hari. Hal tersebut karena keberadaan lapisan oksida pada permukaannya. Serupa dengan aluminium, tembaga dan paduannya akan membentuk lapisan tpis CuO yang berwarna gelap jika beraksi dengan oksigen. Lapisan tersebut tahan terhadap korosi, sekaligus melindungi bagian di bawahnya dari korosi lanjut. Seiring berjalan waktu, warna tembaga akan menjadi biru kehijauan akibat terbentuknya lapisan Cu2 (OH)2 CO3 hasil reaksoi dengan CO2 di udara. Namun demikian, pada kebanyakan lingkungan terutama pada atmosfer biasa, tembaga dan paduannyan akan mengalami perubahan warna menjadi biru kehijauan. Penambahan laipisan pernis pada permukaan dapat membantu memelihara warna asli tembaga dan paduannya.
Tembga memilki keuletan dan kelunakan yang tinggi. Oleh karena itu, perlakuan lain harus diberikan untuk mendapatkan kekerasan tembaga. Sebagian besar paduan tembaga tidak bisa dikeraskan dengna perlakuan padas. Dengan demikian, pengerjaan ingin dan pemaduanmenjadi pilihan yang mutlak untuk digunakan. Kelunakan yang tinggi juga dapat membuat tembaga sulit untuk mesin.

Proses pengolahan tembaga
Bijih tembaga di alam terbagi menjadi tiga jenis, yaitu dalam sulfida, oksida,   atau karbonat. Contoh  biji sulfida adalah kalporit ( CuFeS4 ), bornit ( Cu5FeS4 ), kovelit ( CuS ), kalkosit ( Cu2S ). Sementara itu,  contoh besi sulfida adalah kuprit (Cu2O ).  Biji sulfida, diekstrasi dengan menggunakan metode pelelehan.
Ilustrasi prosen pengolahan tembaga dari biji sampai menjadi logam tembaga di tunjukkan dalam gambar. Bijih tembga yang berasal dari tambang diangkut dan dimasukkan kedalam penghancur utama. Kemudian, bijih tersebut dihancurkan dan diayak menjadi biji tembgan dan ukuran ~0,5 mm. Biji tembaga halus tersebut kemudian dimasukkan kedalam tangki flotasi untuk memperoleh tembaga murni. Biji yang masih kasar akan dilakukan proses pelelehan, dimana larutan asam sulfur diberikan untuk melarutkan tebaga. Selanutnya, larutan yang mengandung tembaga terlarut akn melalui proses electrowining untuk memperoleh tembaga murni.

Sistem Penanaman Panduan Tembaga
            Penanaman paduan tembaga ditentukan melalui sistem penamaan UNS (UnifiedbNumbering system)  yang dibuat oleh ASTM (American Society of Testing Materials). Sistem tersebut membagi paduan tembaga menjadi dua golongan, yaitu tembaga pengerjaan dan tembaga tuang. Penamaan yang diberikan menggunakan lima digit dan diawali dengan huruf C. Pembedaan antara tembaga pengerjaan dan tembaga tuang dapat dilihat dari dijitnya. Embaga dengan nomor C10000 hingga C79999 merupakan tembga pengerjaan, sedangkan nomor C80000 hingga C99999 merupakan tembaga tuang.

Aplikasi tembaga dan Paduannya
            Dari zaman dahulu hingga sekarang, tembaga memainkan peranan besar dalam kehidupan umuat manusia. Zaman dahulu, manusia menggunakan tembaga sebagai senjata dan peralatan rumah tangga. Kini manisia menggunakan tembaga untuk aplikasi elektronik, seperti kabel, dinamo, radio, dan telivisi. Oleh karen tembaga adlah penghantar panas yang baik, tembaga juga digunkan sebagai radiator kendaraan bermotor, pendingin ruangan, dan penghangat ruangan. Ketahanan korosi yang dimiliki tembaga sebagai slah satu maeterial pilihan pada bidang konstruksi, khususnya untuk pipa dan atap.

ALUMINIUM
            Tahap proses pembuatan aluminium dimulai dari biji menjadi aluminium batangan,biji aluminium dialuminium dikenal dengan mana bauksit yang mengisi sekitar 8% dari kerak bumi,bauksit merupakan oksida dari aluminium dan terdapat dalam dua bentuk ,yaitu (1) crastik baukite  ,yang seabgian terdiri atas alumina monohidrat (AL2O3H2O) dan (2) lateritic baukite,yang sebagian besar terdiri dari alumina trihidrat (AL2O33H2O) ,kandungan bauksit adalah 20-50 % alumina(AL2O3), 2-28 % besi ,12-30 % air,dan 1-18% asam silikat.warna dari bauksit bisa merah,putih, kuning,(tergantung impuritasa yang dikandung) .tempat temuan utama bauksit adalah di eropa (Prancis,Italia ,Rusia ,Hungari, negara-negara Balkan ),tetapai di asia ,Australia, Afrika, dan Amerika juga terdapat banyak sumber bauksit. Di indonesia, depoksit bauksit bayak ditemukan di pulau bintang, bangka, dan belitung, sumatra.
            Bauksit yang telah di murni kan sehingga kandungan aluminanya naik menjadi sekiata 40-55% kemudian di olah menjadi alumina murni melalu proses bayer. Secara skematis tahap proses ini dapat di urutkan sebagai berikut, tahap pertama adalah tahap ekstrasi diman bauksit dihancurkan dan dimasukan kedalam autoklat dan di larutkan dengan NaOH menjadi natrium aluminat. Reaksi yang terjadi pada tekanan tinggi dan suhu 110-270 sesuai persamaan berikut :
Al(OH)3 + Na+ + OH-
Pada tahap ini bauksit yang tidak terlrus akan mengendap sebagai resido selain itu juga, silikon yang terkandung bauksit akan mengendap sebagai Na – Al – silikat, serta oksida besi dan titanium akan mengendap sebagai padatan. Endapan-endapan ini harus di pisahkan dan larutan natrium almumiat,melalaui proses pengendapan ( settling) , dipisahkan dari larutan aluminat melalui proses endapan , kemudian larutan disaring dan dipindahkan ke tangki endapan . Lumpur endapan dicuciuntuk memperoleh kembali NaOH dan kemudian di daur ulng ke awal proses.
            Tahap kedua adalah proses pengendapan , dimana alumina hidrat di endapkan dari  larutan natrium aluminat melalui reaksi sesuai dengan persamaan berikut :
            Al(OH)4 + Na+            AL(OH)3 + Na+ + OH
                pada dasarnya,reaksi ini dalah kebalikan dari reaksi pada atahap pertama ,dimana alumina hidrat di endapkan secara terkontrol melalui proses pembenihan ( Seeding / selektiv nucleation). Hasil dari tahap ini berupa kristal alumina hidrat yang ukuran kristalnya kemudian di seleksi dan di masukkkan ke dalam dapur kalsiminasi ( rotary/ Fluidised bed).kristal berukuran terlalu kecil untuk di daur ulang ke awal proses,
            tahap ketiga adalah proses kalsinasi ,dimana molekul air dari alumina hidrat diupkan melalui proses kalsinasi sesuai dengan persamaan berikut
2Al(OH)3        Al2 O3 + 3H2O
            Hasil akhir dari proses bayer ini adalah alumina murni, yang kemudian di kirim ke proses HaII-Heroult untuk di olah menjadi almunium.
Proses Hall-Heroult
            Pada prinsipnya, proses Hall-Heroult mengubah alumina menjadi alumunium murni elalui proses elektrolisi, yang secara skematis digambarkan pada figur 5.3. Alumina dilarutkan dalam elektrolit lelehan kriolit (Na3AlF6) dan dimasukan kedalam tengki elektrolisis (bisa disebut ‘pot’), dimana terbuat dari baja yang dilapisi dengan grafit. Listrik bertegangan rendah (4-5 volt), tetapi dengan arus tinggi (500000-280000 A) dialirkan kedalam pot melalui anoda karbon (+), yang terbuat dari batu bara, dan katoda karbon (-), yang berupa lapisan grafit pada pot baja. Reaksi yang terjadi adalah proses reduksi aluminium di dalam larutan elektrolit menjadi aluminium murni yang mengendap di katoda sesuai dengan persamaan berikut :
2Al2O3 + 3C    4Al + 3CO2
            Aluminium yang di endapkan di bagian bawah pot dihisap ( SHIPONEB-OFF) secara berkala dan dibawa ke dapur (Holding furnece) untuk kemudian dicor kedalm cetakan. Biasanya sebuah pabrik alumunium (disebut aluminium smelter) memiliki 300 buah pot yang dapat memproduksi 125.000 ton alumunium setiap tahun (figur 5.4). proses ini memerlukan energi listrik yang sangat besar, yaitu sekitar 15.7 kWh perkilogram aluminium. Oleh karena itu lokasi pabrik biasanya berdekatan dengan pembangkit listrik. PT.Inalum merupakan satu-satunya aluminium smelter primer di indonesia, yang berlokasi di asahan, sumatra utara, berdampingan dengan PLTA sigura-gura sebagai pemasok listriknya.
            Berikut ini adalah dua jenis aluminium yang dapat dihasilkan melalui proses tersebut.
1.      Commercial purity aluminium : 99,0-99,8% Al
2.      Super purity aluminium : ≥ 99,99% Al


Sistem Penamaan Aluminium Paduan

            Berdasarkan standar Aluminium Association (AA), paduan aluminium diklasifikasikan menjadi dua kelas utama, yaitu aluminium tuang (cast aluminium) dan aluinium pengerjaan (wrought aluminium). Penamaan kedua kelas aluminium tersebut tergantung pada unsur paduan utama yang dikandungnya.

Tabel 5.1 Sistem penamaan paduan aluminium berdasarkan Aluminium Association
seri
Aluminium Tuang
Unsur Paduan
seri
Aluminium pengerjaan
Unsur Paduan
1xx
99,0% min. Al
1xxx
99,0% min. Al
2xx
Al-Cu
2xxx
Cu
3xx
Al-Si-Mg,Al-Si-Cu,Al-Si-Cu-Mg
3xxx
Mn
4xx
Al-Si
4xxx
Si
5xx
Al-Mg
5xxx
Mg
7xx
Al-Zn
6xxx
Mg dan Si
8xx
Al-Sn
7xxx
Zn


8xxx
Selain unsur diatas


9xxx
Tidak digunakan


            Sistem panamaan untuk paduan aluminium tuang menggunakan sistem registrasi dengan tiga angka, diurutkan berdasakan unsur paduannya, seperti yang ditunjukkan pada tabel 5.1. Tidak terdapat sistem penamaan paduan aluminium pada seri 6xx dan 9xx. Angka pertama menunjukkan kelompok paduan. Angka kedua dan ketiga menunjukakan jenis spesifikasi komposisi aluminium paduan tersebut. Sering kali, angka keempat yang menunjukkan bentuk produk diberikan, 0 untuk spesifikasi coran, 1 untuk spesifikasi batang, 2 untuk spesifikasi batang yang lebih sempit. Sebagai contoh, XXX.1 dan XXX.2 mewaliki batasan komposisi kimia dari batang.

            Sistem penamaan pada paduan aluminium hasil pengerjaan dilakukan dengan registrasi empat angka, dengan angka pertama menunjukan unsur paduan utama pada paduan aluminium tersebut, seperti yang ditunjukkan pada tabel 5.1 pada seri 1xxx , dua angka terakhir menunjukkan jumlah angka kadar minimum aluminium pada paduan 99,00%. Sementara, pada seri 2xxx hinga 8xxx, dua angka terakhir menunjukan kandungan unsur paduan utama.

Aplikasi Paduan Aluminium

Paduan aluminium untuk transportasi
Untuk otomotif aluminium banyak dipakai sebagai body mobil dan mesin. Paduan aluminium untuk mesin sebagian besar adalah seri 3XX, Al-Si-Cu, yang memiliki kemampuan cor sangat baik, kekerasan yang tinggi dapat dilaku panas.untuk aplikasi pesawat terbang, salah satu aluminium yang poluler digunakan adalah duralumin(Al-4% Cu-0,5% mg-0,5% Mn). Paduan ini memiliki kekerassan tinggi, namun ketahanan korositnya rendah, sehingga perlu dilapisi dengan aluminium murni yang sering disebut sebagai aluminium cladding. Duralumin adalah material yang digunakan wright bersaudara untuk membuat pesawat terbang hasil temuannya. Sementara itu, sebagian besar kereta ringan tersebut dari aluminium, seperti halnya pada badan kapal cepat (seacat), yang bertujuan untuk mengurangi berat secara siknifikan dan tahanan korosi, lihat figur 5.5.

Paduan aluminium untuk pembungkus
Aluminium murni ntuk pembungkus-packaging- dibuat dalam bentuk lembaran tipis atau Foil. Sebagai kaleng minuman, aluminium juga sangat populer(figur 5.5) Aluminium yang dipakai untuk tujuan ini biasanya dibuat seri 5XXX, Al-Mg, yang relatif ulet, namun memiliki kemampuan pengerasan regang yang tinggi.

Paduan aluminium untuk konstruksi
Pada aluminium yang tidak korosit menyebabkan pemakaian untuk aplikasi konstruksi relatif yang tidak memerlukan biaya perawatan. Aplikasi aluminium bervariasi ulai dari rangka jendela, rangka ointu, rangka atap, tirai dan lain-lain. Sebagian besar aluminium konstruksi terbuat dari seri 3XXX (figur 5.5).

Logam Refraktori
            Refraktori merupakan  material yang mampu bertahan , serta tidak mengalami pelunakan dan deformasi pada suhu yang sangat tinggi. Material refraktori yang paling umun adlah keramik. Keramik mapu bertahan pada suhu yang sangat tinggi, lebih dari 1580oC. Tidak hanya keramik yang memiliki ketahanan terhadap suhu tinggi, beberapa logam pun memilki karakteristik seperti itu. Logam-logam yang demikian disebut dengan refraktori.
~Niobium
            Niobium dalam keaadan murni merupakan logam yang ulet dan mudah difabrikasi pada suhu ruang. Titik lebur logam inii  adalah 2468oC.  Niobiun dapat membentuk lapisan oksida pada hmpir semua lingkungan asam. Lapisan ini memberikan ketahahan korosi yang baik, khususnya terhadap asan nitrat dan hdroklorat. Pada suhu yang tinggi, logam ini bereaksi dengan halogen, oksigen, nitrogen, karbon, hidrogen dan sulfur. Reaksi tersebut membentuk senyawa yang memilki titik lebur sangat tinggi, terutama jika bereaksi dengan karbon.

Titanium
Karakteristik Titanium
            Dalam keadaan murni, titanium adalah logam yang cerah dan berwarna putih. Logam ini adalah logam yang ringan. Berat titanium 40% lebih ringan daripada baja dan 60% lebih berat dari alumunium. Titanium juga memiliki ketahanan korosi yang baik. Ketahanan korosi yang baik disebabkan karena kemampuan logam ini untuk membentuk lapisan pasif di permukaannya, yang mencegah korosi lebih lanjut. Ketahanan yang baik juga ditunjukkan titanium terhadap sulfur, larutan klorin, gas klorin, dan berbagai asam organik.
            Titanium merupakan logam yang kuat. Dalam keadaan murni, kekuatan luluhnya bisa mencapai 241 MPa dengan elongasi sebesar 55%. Titik lebur logam ini adalah 1677OC. Selain itu, titanium bukanlah penghantar listrik yang baik, jika dibandingkan dengan tembaga, daya hantar listrik titanium hanya 3,1% -nya saja. Sifat kemagnetan magnesium juga kurang baik sehingga logam ini digolongkan sebagai logam para-magnetik.
            Dalam bidang  pengelasan, titanium tergolong sulit untuk dilas sebab pada suhu yang tinggi, titanium rentan terhadap hidrogen, oksigen, dan nitrogen yang dapat menyebabkan penggetasan. Untuk itu, pengelasan titanium membutuhkan perlakuan – perlakuan khusus yang dapat mencegah difusi gas – gas tadi.
Proses Pembuatan Titanium
            Titanium menempati urutan kesembilan dalam hal ketersediaan bijihnya di alam. Bijih titanium yang digunakan untuk memproduksi titanium adalah rutile atau titanium dioksida dan ilmenit. Logam titanium diproduksi dengan menggunakan proses Kroll yang dikembangkan oleh seorang ahli metalurgi asal Jerman, William Justin Kroll, pada tahun 1946. Proses tersebut melibatkan konsentarsi atau pemisahan titanium dioksida dari pengotornya termasuk besi oksida. Selanjutnya, titanium dioksida dimasukkan ke dalam reaktor tanki bersama dengan klorin dan batu bara pada suhu sekitar 9000C. Setelah proses ini, pemurnian kembali dilakukan dengan menggunakan distilasi dan pengendapan untuk memisahkan pengotor dari titanium tetroklorida. Kemudian, ekstraksi titanium dilakukan dengan mereaksikan titanium dengan tetroklorida dengan magnesium pada sebuah tabung baja tahan karat, bersuhu 11000C di bawah atmosfer organ sesuai reaksi dalam persamaan.
Jenis – Jenis Panduan Titanium
            Titanium murni dapat berstruktur heksagonal yang tersusun pada (HCP) dan dapt pula berstruktur kubus pemusatan ruang (BCC). Pada suhu dibawah 8830C, titanium akan berstruktur HCP, sedangakn pada suhu di atas 8830C, titanium akan berstruktur BCC. Penambahan unsur pemaduan titanium diketahui dapat menstabilkan fase a atau fase b. Alumunium, galium, nitrogen, dan oksigen merupakan unsur paduan penstabil fase a. Molidenum, panadium, tungsten, tantalum, dan silikon merupakan penstabil fase b.
            Berdasarkan komposisi fasenya, titanium diklasifikasikan menjadi 4 kelompok, sebagai berikut:
1.      Titanium murni dan paduan rendah
2.      Paduan alfa
3.      Paduan alfa – beta
4.      Paduan beta
Titanium murni pada  panduan rendah memiliki fase alfa yang dominan dan fase beta yang berbentuk bulat yang tersebar merata di matriks alfa. Selain itu, terdapt pula unsur besi yang berlaku sebagai penstabil fase beta. Titanium murni memiliki kekuatan yang relatif rendah dan ketahanan korosi yang baik.
Paduan alfa memiliki unsur paduan alumunium dan timah. Paduan alfa secara umum memiliki ketahanan mulur dan ketangguhan yang baik. Paduan ini lebih dipilih untuk aplikasi pada suhu tinggi. Kemampuan las paduan alfa sangat baik, tetapi kemampuan tempanya lebih buruk bila dibandingkan dengan perpaduan beta. Sifat ini membuat paduan alfa gampang terhadap cacat – cacat penempaan. Namun demikian, pengurangan reduksi tempa dan pemanasan berulang dapat mengurangi masalah tersebut. Paduan alfa tidak dapat dikuatkan melalui denga perlakuan panas.
Paduan alfa – beta mengandung 4 – 6% paduan penstabil fase beta. Oleh karena itu, fase paduan ini akan terdiri atas fase campuran alfa dan beta. Fase beta pada paduan ini berkisar antara 10 – 50%. Paduan alfa beta merupakan paduan yang dapat dilaku panas. Perlakuan panas dilakukan dengan mengontrol jumlah dan marfologi fase beta. Oleh karena itu, paduan ini memiliki kekuatan yang tinggi dan kemampuan mengubah bentuk pada kondisi yang baik. Ketahana mulur paduan ini lebih rendah jika dibandingkan dengan paduan alfa.
Padun beta mengandung sejumlah unsur paduan seperti panadium, neobiumolidenum yang berfungsi sebagai fase beta. Kemampuan tempa paduan ini sangat baik pada berbagai suhu jika dibandingkan dengan paduan alfa. Kemampu kerasan paduan ini sangat baik dan mudah diberi perlakuan  Perlakuan panas berupa perlakuan pelarutan didikuti dengan penuaan, dapat membentuk fase alfa yang halus dan menyebar pada fase Oleh karena itu, paduan ini sangat kuat, tetapi  keuletan dan ketahanan fatik nya rendah
Aplikasi Titanium
            Paduan titanium dipilh karena kekuatan, ketahanan fatik, dan ketahanan mulurnya sangat baik daripada logam-logam yang lain. Aplikasi titanium dan paduannya dapt dilihat pada figur 5.10. Aplikasi titanium yang paling penting adalah pada industri penerbangan. Banyak komponen pesawat jet yang menggunakan titanium, misalnya, baling-baling mesin, penutup mesin, rangka pesawat, kompresor, dll. Titanium juga banyak dipakai untuk instalasi perminyakan di lepas pantai, seperti pipa, penukar panas, kondensor, dan komponen-kompone struktural. Dalam dunia kesehatan, titanium dipakai untuk membuat kursi roda, alat bantu dengar, katup jantung, pompa insulin, dan penyambung tulang. Titanium banyak digunakan pada bidang olahraga, seperti sepeda, raket tenis, pemukul golf, dan pedang anggar.

Magnesium
    Karakteristik magnesium
            Magnesium merupakan logam rekayasa yang paling ringan di dunia. Dengan berat jenis 1740 kg/m3, dalam satu volume yang sama berat magnesium hanya dua per tiga dari alumunium atau seperempat kali baja. Selain itu, logam yang memiliki warna putih keperakan ini adalah logam yang sangat aktif secara kimia. Serbuk magnesium yang berupa ukuran halus dapat terbakar di udara dan menghasilkan nyala putih. Pembakaran terjadi akibat reaksi magnesium denagn nitrogen atau karbondioksida. Ketahanan korosi magnesium pada atmosfer biasa tergolong cukup baik tetapi tidak cukup baik terhadap atmosfer. Di udara yang cukup lembab, magnesium akan membentuk lapisan protektif magnesium karbonat {MgCO3. Mg(OH)2} di bagian permukaannya. Pada suhu ruang, magnesium merupakan logam yang sulit diubah bentuknya, tetapi cukup lunak. Oleh karena itu, produk magnesium lebih banyak dibuat dengan proses pengecoran atau proses pengerjaan panas suhu sekitar 200 – 350oC.
            Oleh karena itu kereaktifannya di alam, magnesium hanya dapat ditemukan dalam bentuk senyawanya. Persenyawaan magnesium tersebut dapat berupa magnesit, dolomit, dan magnesium hidroksida. Magnesit atau MgCO3 merupakan persenyawaan yang paling umum untuk dietraksi menjadi logam magnesium. Magnesium mengandung 47,8 0/0 magnesium oksida dan 32.2 0/0 karbondioksida. Akan tetapi terkadang kalsium karbonat dan besi karbonat juga terkandung dalam magnesium.
Proses pengolahan magnesium
Proses Silikotermik
            Proses ini di kenal sebagai pidgion, Magnetherm, atau Bolzano. Sebelum proses Silikotermik dilakukan, biji magnesium harus sudah di olah menjadi bentuk konsentratnya. Selanjutnya, konstrat MgCO3 melalui proses klasinasi hingga menjadi magnesium oksida (MgO). Proses Silikotermik dilakukan dengan menberikan panas secara terus menerus pada tekanan gas yang rendah, dengan menggunakan Ferrosilikon, sehingga magnesium oksida cair berkurang secara bertahap. Proses tersebut dilakukan pada suhu sekitar 14000C. Secara umum, reaksi dari proses tersebut adalah sebagai berikut:
                        Si(s) + MgO(s) ßàSiO2(s) + Mg(g)
                        Mg(g) ßà Mg(liq,s)
Magnesium yang terbentuk akan menguap dan terkondensasi jauh dari daerah yang panas. Magnesium yang terkondensasi ini memiliki kemurnian 99,950/0. Selanjutnya, proses yang tertinggal adalah melebur magnesium tersebut dan membentuknya menjadi produk melalui metode pengecoran.
Proses Elektrolitik
            Sebelum proses elektrolitik dilakukan, magnesium oksida harus di ubah menjadi magnesium klorida melalui proses klorinasi atau disebut pula proses Farben. Selanjutnya, magnesium klorida akan dimasukkan ke dalam sel elektrolisis seperti yang ditunjukkan pada figur 5.8. Pada figur tersebut, grafit bertindak sebagai anoda sedangkan baja sebagai katodanya. Elektrolit yang digunakan adalah alkalin klorida dan magnesium klorida. Suhu yang digunakan adalah 680 – 7500C. Dalam kondisi ini magnesium klorida akan terdekomposisi menjadi logam magnesium dan gas klorin sesuai dengan reaksi dalam persamaan berikut.
            Magnesium yang terbentuk pada katoda akan terangkat ke atas permukaan (lebih ringan dari elektrolit) dan ditampung pada ruang penempungan katoda. Sementara itu, gas klorin yang dihasilkan di anoda akan ditampung pada ruang penampung anoda.
Aplikasi magnesium dan paduannya
            Magnesium adalah logam yang relatif mahal sehingga logam ini lebih jarang digunakan untuk material kontruksi jika dibandingkan dengan magnesium dan baja namun demikian, untuk aplikasi – aplikasi tertentu, magnesium lebih disukai aplikasi – aplikasi dapat dilihat pada figur 5.9. Dalam memproduksi baja, logam non fero, kaca dan semen, magnesium oksida sering digunakan sebagai material repraktori.

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar